En el vasto sistema de maquinaria de construcción, la rodillo de oruga Es un pilar fundamental bajo las ruedas. Como componente esencial de maquinaria de orugas, como excavadoras y bulldozers, no solo soporta el peso de la maquinaria, sino que también transmite la fuerza motriz en condiciones complejas, a la vez que soporta diversos impactos y fricciones del suelo. El rendimiento del rodillo de oruga es vital para el funcionamiento eficiente y la larga vida útil de la maquinaria de construcción. Hoy, profundizaremos en el proceso de fabricación entre bastidores, detallando cómo el proceso de producción del rodillo de oruga transforma las materias primas en un complemento fiable para la maquinaria de construcción.

1. Selección de materiales: Sentando las bases para un rendimiento excelente

La selección de materiales es el primer paso en la producción de rodillos de oruga, ya que determina directamente su rendimiento final y vida útil. En la fabricación de piezas para maquinaria de construcción, los materiales más comunes para rodillos de oruga incluyen acero estructural aleado, como 50Mn, 40Cr, etc.

• La resistencia al rendimiento del acero 50Mn es más de 645 MPa, la resistencia a la tracción es más de 835 MPa, con buena resistencia y resistencia al desgaste, adecuado para su uso en entornos de carga media y desgaste;

• El acero 40Cr después del tratamiento de templado produce una resistencia de más de 785 MPa, una resistencia a la tracción de más de 980 MPa, excelentes propiedades mecánicas integrales, adecuado para soportar grandes cargas y condiciones de tensión complejas;

Al seleccionar materiales, es fundamental considerar no solo sus propiedades inherentes, sino también las aplicaciones específicas y los requisitos operativos del rodillo guía. Esto garantiza que los materiales seleccionados cumplan con los requisitos de resistencia, desgaste y corrosión. Además, la inspección de calidad de las materias primas es crucial, incluyendo el análisis de la composición química y las pruebas de rendimiento mecánico. Solo los materiales que cumplen con los estándares pueden pasar a las siguientes etapas de producción.

2. Fundición o forja: Dando forma al prototipo del rodillo de oruga

De acuerdo con los requisitos de estructura y rendimiento del rodillo de oruga, se puede utilizar el proceso de fundición o forjado para fabricar la pieza en bruto.

(1) Proceso de fundición

Para la estructura compleja del cuerpo del rodillo guía, se suele utilizar el proceso de fundición. Los métodos de fundición más comunes son la fundición en arena y la fundición de metales (la fundición en arena se divide en fundición artificial y fundición mecánica).

• La temperatura de fusión de la fundición en arena se controla a 1550-1600 ℃ (material de acero al carbono), la velocidad de vertido es de 5-8 kg/s y el tiempo de enfriamiento se establece en 4-8 horas según el tamaño de la pieza de trabajo, para garantizar que la estructura interna de la pieza en bruto sea uniforme y no haya defectos obvios como poros y grietas en la superficie del producto;

La fundición de metal se precalienta a 200-300 °C a través del molde, lo que mejora la precisión dimensional de la pieza bruta y reduce la rugosidad superficial. La eficiencia de producción es más de un 30 % superior a la de la fundición en arena.

• En comparación con la fundición en arena artificial, la fundición en arena mecánica es más eficiente y la arena residual en la superficie de los productos después de la fundición en arena mecánica es más fácil de eliminar; la belleza del producto también se mejorará.

(2) Proceso de forja

La forja es una mejor opción para el eje del rodillo de oruga que puede soportar cargas elevadas:

Durante el proceso de forjado en matriz, la pieza bruta se calienta a 1150-1200 °C y se forma en una prensa de 8000-10000 toneladas. La precisión dimensional de la pieza bruta puede alcanzar ±0,5 mm y el rendimiento puede mejorarse en un 20 %.

3. Acabado mecánico: Darle al producto un tamaño preciso y un buen rendimiento.

Una vez finalizada la fabricación básica, se requiere un acabado mecánico para lograr la precisión dimensional y la calidad de superficie requeridas por el diseño.

(1) Procesamiento aproximado

Se utilizan tornos, fresadoras y otros equipos para eliminar la sobremedida en la superficie de la pieza bruta. La sobremedida para el mecanizado de desbaste del círculo exterior del cuerpo de la rueda es de 3-5 mm, la sobremedida para el orificio interior es de 2-3 mm y la sobremedida para la cara frontal es de 1-2 mm para garantizar la estabilidad de la referencia para el acabado posterior.

(2) Limpieza a alta temperatura

• El círculo exterior de la rueda se limpia con un equipo de limpieza de alta temperatura para eliminar los residuos que quedan en la superficie después del procesamiento bruto.

• La duración de la limpieza a alta temperatura depende del material, la masa y el peso del rodillo guía.

(3) Procesamiento de modulación

• El proceso de modulación de rodillos de otros fabricantes es la modulación separada de la mitad del cuerpo de la rueda; mientras que nuestra empresa adopta estrictamente el tratamiento de modulación general del rodillo de oruga, lo que hace que el rodillo de oruga mantenga siempre un alto nivel de valor de concentricidad y, por lo tanto, aumenta la durabilidad y la vida útil del producto.

• Para diferentes productos, seleccione diferentes equipos de modulación para que el acabado del producto cumpla estrictamente con los requisitos (estándar: el acabado de la superficie del rodillo de pista es inferior a 3,2).

4. Tratamiento térmico: El proceso clave para mejorar el rendimiento

(1) Recocido y normalización

La pieza en bruto de fundición se recoce a 550-650 ℃ (manteniendo durante 4-6 horas) para eliminar la tensión interna, reducir la dureza a 180-220 HB y mejorar el rendimiento del mecanizado; la pieza en bruto de forja se normaliza a 900-950 ℃ (manteniendo durante 2-3 horas) para aumentar la dureza a 220-250 HB.

(2) temple y revenido

• El proceso de enfriamiento calienta las piezas a 850-880 ℃ (acero 40Cr), las mantiene durante 1-1,5 horas y luego utiliza enfriamiento por aceite o agua para enfriarlas rápidamente, de modo que la dureza de la superficie alcance HRC50-55;

• Después del temple, es necesario templarlo a 200 ℃ durante 2 horas para eliminar la tensión interna y controlar la dureza final en HRC45-60.

5. Tratamiento de la superficie: mejorar la resistencia a la corrosión y al desgaste

Métodos comunes de tratamiento de superficies y parámetros técnicos:

• Temple de superficies: Temperatura de calentamiento por inducción 850-900 ℃, profundidad de capa endurecida 2-3 mm, dureza de superficie HRC55-60, adecuada para piezas clave sometidas a tensión de componentes del eje.

6. Pruebas de calidad: controlar la calidad del producto durante todo el proceso

(1) Prueba de materia prima

• Análisis de composición química: utilizando un espectrómetro de lectura directa, la precisión de detección alcanza el 0,01 % (como el error de detección del contenido de carbono ≤±0,005 %).

(2) Detección de procesos

La pieza de fundición debe estar libre de grietas y las rebabas y rebabas deben eliminarse por completo. La rugosidad superficial del producto debe cumplir con los requisitos de datos estándar. En el área de mecanizado, los defectos como poros, poros de arena y escoria no deben superar 1 mm; en áreas de mecanizado con un espesor inferior a 1 mm, el número de defectos en un lado no debe ser superior a 5 (no concentrados).

• Después del tratamiento térmico, se utiliza el medidor de dureza Rockwell (escala HRC) para detectar si la tasa de muestreo de cada lote es mayor o igual al 5 % y el rango de fluctuación de la dureza es menor o igual a ±2 HRC.

Nuestras ventajas: En la producción de rodillos de oruga, tras el tratamiento térmico convencional, la capa de dureza superficial alcanza los 3-4, 4-5, 5-6 mm, según el modelo de máquina. Sin embargo, los fabricantes convencionales solo tienen una fina capa de dureza de unos 2 mm en la superficie, lo que les confiere mayor resistencia al desgaste.

Resumen: Tecnología profesional para lograr una calidad confiable

Desde la selección de materiales hasta la inspección de calidad, cada etapa encarna la experiencia profesional y la exquisita tecnología de la fabricación mecánica. El proceso de producción de rodillos guía es complejo y riguroso, y cada paso tiene un impacto importante en el rendimiento y la calidad del producto final.

En la fabricación de piezas para maquinaria de construcción, el control de calidad y la mejora continua son clave para la supervivencia y el desarrollo de las empresas. Mantenemos un estricto control en cada etapa de la producción, optimizamos constantemente los parámetros del proceso, mejoramos la tecnología de producción y nos dedicamos a ofrecer a nuestros clientes rodillos de oruga de alta calidad.

Si tiene alguna pregunta o necesita información sobre el proceso de producción del rodillo de oruga o nuestros productos, no dude en contactarnos ( binochen@yintparts.com ) en cualquier momento. Le brindaremos soluciones satisfactorias con conocimiento profesional y un servicio de calidad. ¡Síganos para obtener más información profesional sobre la fabricación de piezas para maquinaria de construcción!